Le lastre di Corian® si lavorano con le stesse tecniche e gli stessi utensili (lame al widia) che si usano per il legno. Alcuni procedimenti sono invece esclusivi, come l’incollaggio, che permette di assemblare gli elementi tra di loro con giunzioni impercettibili, e la termoformatura, con cui si realizzano superfici ondulate, volumi tridimensionali o forme organiche.
Spessori e dimensioni delle lastre
Corian® è prodotto in lastre di spessore 4, 6, 12 e 19 mm, con dimensioni da 2490 a 3658 mm di lunghezza e 760-930-1300 mm di profondità. Gli spessori più utilizzati sono il 12 mm e il 6 mm in base al tipo di installazione.
Fresatura
Le superfici di Corian® si fresano per realizzare elementi da incollare insieme, incise o scavate per realizzare pannelli da rivestimento con disegni o motivi tridimensionali continui. Con la tecnica della fresatura sul retro della superficie si realizzano loghi e immagini retroilluminate con luce a LED: la superficie esterna rimane inalterata e solo accendendo la luce si apprezza il lavoro di scavo.
Termoformatura
Corian® può essere modellato attraverso la termoformatura, una lavorazione che usa il calore per rendere la materia malleabile e plasmarla in forme tridimensionali caratterizzate da curve morbide. Il massimo della resa si ottiene con il colore Glacier White e in generale con le tinte chiare, accettando un leggero cambio di colore dovuto alla piegatura del materiale, che nel bianco non si nota.
Esistono più metodi per termoformare Corian®. Il più comune è la termoformatura a due dimensioni, per cui sono sufficienti delle sagome realizzate a controllo numerico, con la forma esatta del pezzo da piegare. Nella termoformatura tridimensionale si realizzano delle sagome che per gli elementi più complessi hanno bisogno anche della contro sagoma per ottenere l’effetto desiderato.
L’unico limite di grandezza degli elementi termoformati è la dimensione del forno riscaldante.
In tutti i casi i pezzi possono poi essere incollati tra di loro grazie alle giunzioni impercettibili. La termoformatura avviene con l’ausilio di presse e teli ad effetto vacuum.
Assemblaggio, incollaggio e levigatura
L’assemblaggio, l’incollaggio e la levigatura sono le lavorazioni che hanno reso famoso nel mondo dell’architettura Corian®, l’unico materiale con cui è possibile realizzare un monolite senza limiti di dimensione e senza giunzioni visibili.
Tra i due elementi da giuntare viene iniettata la colla liquida mixata con il catalizzatore attraverso uno speciale estrusore. I due elementi sono quindi stretti in accostamento con degli appositi tiranti. Dopo circa 40 minuti, la colla asciutta in eccesso si può asportare con una levigatrice rotorbitale con vari passaggi di carta abrasiva, fino a ottenere una superficie omogenea.
Realizzazione di strutture autoportanti
Corian® è un materiale di rivestimento che ha bisogno di una struttura portante perché contiene solo il 30% di legante (resina acrilica) e quindi con il tempo tenderebbe a piegarsi. Con la tecnica della progettazione tridimensionale e grazie alla termoformatura, si riesce tuttavia a rendere il materiale autoportante, con grandi vantaggi in termini di risultato estetico, minori costi di lavorazione e minore peso.
Retroilluminazione
Corian® Glacier White si può retroilluminare già a partire da uno spessore di 12mm. L’illuminazione LED è preferibile a quella al neon perché genera meno calore nello spazio ricavato nella parte posteriore del pannello e permette una più facile sostituzione dell’impianto illuminante. Scavando Corian® a diversi spessori (da 3 a 9 mm) si ottengono effetti luce unici nel loro genere, non replicabili con altri materiali. La possibilità di realizzare loghi e immagini tridimensionali scavando il materiale con macchine a controllo numerico rende questo materiale ideale per rivestimenti di banchi bar, banchi reception per cliniche, ospedali e centri commerciali, rivestimenti di pareti e facciate con loghi o motivi proiettati in movimento, sia per interni che per esterni.